• 텐터가공설비의 1, 2 및 8챔버의 열교환장치를 기존 2열에서 4열 구조로 개선, 전문가의

진단을 통해 열교환 효율 40,000 kcal/hr → 80,000 kcal/hr로 증가, 텐터가공설비의

3~7챔버의 열교환장치를 기존 2열에서 3열 구조로 개선

• 전문가의 진단을 통해 열교환효율 40,000 kcal/hr → 60,000 kcal/hr로 증가해서 LNG

사용량을 줄이고자 참여함

• 본 사업장의 텐터가공설비 내부 열교환장치는 피가공물인 섬유원단의 상태와 관계없이

2열 구조로 구성되어 있어, 열효율이 떨어지는 구성임

• 텐터가공공정에 투입되는 섬유원단은 초기 다량의 수분을 함유하고 있어, 충분한 열이

공급되어 수분에 대한 대응이 가능하여야 함(수분건조 후 열처리 진행)

• 본 사업장의 텐터 내부 열교환장치는 전체가 2열 구조로 구성되어 있어, 전단에서 수분

등의 건조가 빨리 이루어지지 않아, 중후단의 열처리에 영향을 미치는 실정

• 텐터가공공정은 200℃ 내외의 고온의 열을 이용하여 직물을 가공하는 공정

• 본 사업장에서는 텐터가공공정의 열원으로 열매유(열매체)보일러를 사용 중

• 열매유보일러에서 가온된 열매유를 텐터공정에 이용하기 위해서는 열교환장치가 필요함

• 본 사업장의 텐터에 적용된 열교환장치의 경우에는 열효율이 낮아 에너지손실이 많이 발생

• 텐터 챔버 내부에 설치된 열교환장치를 현재 2열 구성에서 4열 및 3열 구성으로 교체하

여 열효율 증가

• 1, 2 및 8챔버는 4열로 구성하고, 3~7챔버는 3열 구조의 열교환장치로 교체